针对四川瑞创汽车科技有限公司生产过程中存在的痛点问题，应用了数字孪生智能工厂解决方案。通过数字孪生、AR/VR、工业互联网平台等技术，构建覆盖“设计—制造—交付”全生命周期的数据连续体，打造覆盖原型开发、车间管理到客户体验的虚实一体化协同应用，实现研发周期缩短、制造过程透明、交付体验升级，打造川渝地区汽车试制行业数字化标杆。
1.汽车样机设计生产涵盖冲压、焊接、涂装、总装等多个工序，流程复杂且信息传递不畅，难以快速定位。
2.传统管理模式数据分散，不透明，难以直观掌握生产全貌。
设计阶段，利用VR/MR技术，将二维/三维设计图纸转化为高精度的零部件及可交互的整车三维样机，构建出1:1的虚拟验证场景，结合VR/MR头显交互，设计师可进入该虚拟场景，在沉浸式环境中对零部件进行拆装、间隙检查与装配工序的炎症，提前发现并修正潜在设计缺陷，从而缩短迭代周期，优化设计流程，避免后期返工。
制造阶段，一方面利用低代码开发平台搭建中小企业数字化管理应用，将原有人工管理模式升级为覆盖工厂基础信息、工艺、计划、排产到执行的全过程数字化闭环；另一方面为整个制造车间、关键设备构建实时数据驱动的数字孪生体，通过设备级三维模型，可实时查看设备状态、稼动率、订单量，车间级三维平台直观呈现生产线布局、设备运行、物料流转，并以工厂级数字孪生模型对整体运营进行模拟与优化，使管理者无需到场即可实时掌控生产全局、科学决策，实现制造过程透明、高效、可控。
交付阶段，基于AR空间锚定与模型叠加技术，把零部件爆炸图、操作指引等虚拟信息精准叠加到实体样车上，客户通过移动端或可穿戴AR眼镜即可在真实车辆上查看交互式数字内容，完成“实物+数字”的混合式交付，显著提升体验与沟通效率。
该数字孪生虚实协同一体化工厂建成后，贯穿设计-制造-交付全生命周期管理，打通全厂生产数据，确保一致性和透明化管理，设计研发周期平均缩短18%，生产计划准时完成率达98%，客户现场沟通时间压缩40%，一次性验收通过率提高至95%。
